1. 稳定输出压力-----能有效的降低挤出机参数引起的物料输出不稳定及压力脉动。
2. 提高浓缩隔爆混合泵质量-----将挤出制品的尺寸公差降至最小，减少废料和废品率。普通挤出机也能生产出高精度 产品。
3. 提高挤出产量-----降低了对螺杆的压力要求，由原来的螺杆向模头建压，改为浓缩隔爆混合泵向模头建压，螺杆可以高速高效的挤出，且可以调节挤出机背压，减少熔体在螺筒内驻留时间，稳定塑化过程，降低熔融温度，提高制品产量和质量。
4. 降低单位能耗-----有数据表明将同向双螺杆造粒挤出机与浓缩隔爆混合泵组合，其混炼质量和产量比单独的双螺杆造粒机组大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低四分之一左右。 延长整积寿命-----使用浓缩隔爆混合泵后挤出机螺筒内压力降低，能大大降低螺杆和螺筒之间的磨损，减轻齿轮箱推力轴承的负荷，延长挤出机寿命。挤出机在生产工艺中需要排气的冒料问题也可迎刃而解。
浓缩隔爆混合泵轴在前端设置有填料箱,密封性能较为可靠,同时在轴承座中设置有机械密封装置,因此大量的泄漏不可能出现、而小量的漏可以通过泄漏管口排出接收.在开始运行初期有少量泄漏是正常的,在经过一定时间密封面跑合后泄漏将会减少或停止.
因而选择浓缩隔爆混合泵的安装位置时,要使浓缩隔爆混合泵盖和轴承座的热量便于扩散,不出现任何蓄热现象.轴承座中设置有两个球轴承,靠浓缩隔爆混合泵的浓缩隔爆混合泵叶轮侧的一个球轴承用所输送的导热油润滑,靠联轴器侧的一个球轴承则用高温润滑脂润滑:每个球轴承在运行3000小时之后,必须拆下用柴油清洗干净后,检查接触面是否损坏,如有损坏,必须换新的轴承.靠叶轮侧的球轴承安装时,有防尘盖的一侧要朝向叶轮安装,开机前注入导热油润滑.靠联轴器侧的球轴承,用复合钙基高温润滑脂(ZFG-4),该轴承重新安装时,有防尘盖的一侧同样要朝向叶轮侧安装,安装时充填润滑脂(约1/2球轴承与壳体的空间).
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