【故障原因】
①高速悬浮液乳化泵填料函润滑油不足或填料函进不去水。
②高速悬浮液乳化泵填料函里的填料压得太紧
③高速悬浮液乳化泵泵轴弯曲。
④联轴器联接两传动轴不同轴或传动皮带太紧。
⑤高速悬浮液乳化泵的轴承安装不正确或间隙不适当。
⑥高速悬浮液乳化泵的轴承润滑不良（如润滑油质不佳、量不足）导致高速悬浮液乳化泵的轴承磨损严重或损坏。
⑦高速悬浮液乳化泵的平衡孔堵塞,造成轴向推力增大。
【维修方法】
①首先，打开高速悬浮液乳化泵填料函压盖，检查填料的性状及装填情况。如果是填料的性状发生变异，则应更换新的填料；如果是填料装填不正确，则应重新装填填料（一般填料的层数以4 ~ 5层为宜）。然后，检査水封环的工作状况，如果是水封环发生变形或损坏,则应进行修复或更换。最后,适当拧紧填料函压盖。
②打开高速悬浮液乳化泵填料函压盖，合理调整填料的压紧程度，并适当拧紧高速悬浮液乳化泵填料函的压盖螺钉即可（一般滴水量为60滴/分）。
③拆卸高速悬浮液乳化泵泵体,取出高速悬浮液乳化泵轴进行台架校验并找出弯曲部位。
④对采用联轴器连接传动的，则可通过改变高速悬浮液乳化泵与动力机的相对安装位置，使两传动轴的轴线在同一条轴线上。如果调整不过来,则应对联轴器进行修复或更换;对采用皮带传动的,则应合理调整传动皮带的张紧度。
⑤打开高速悬浮液乳化泵泵体，检查轴承的安装情况、转动状态及表面温度（温度最高应不超过80°c，与周围环境温度相比不得超过40°C）， 要求轴承外径与轴承孔的配合既不宜太紧又不宜太松并转动自如。太紧或太松,均可采取在轴承端面添加垫片（纸垫）的方法进行调整；如果轴承发生损坏，则应更换相应规格型号的新轴承。
⑥打开高速悬浮液乳化泵泵体，取出轴承并进行检查，若轴承磨损严重已损坏（如滚珠脱落、散架等），则应更换相应型号的新轴承。如果轴承内的润滑油变脏,则应把脏油放出，用清洗油（煤油或柴油）彻底清洗轴承，然后再适量注入合格的轴承润滑油(高速悬浮液乳化泵轴承一般用钙基黄油)。如果轴承内的润滑油不脏，则应检査轴承内润滑油的量，润滑油量不足的,应适量加注合格的润滑油（但要注意润滑油加注量不宜过多，否则会引起轴承的温度升高）。轴承不带油一般是由于轴承甩油图变形、磨损导致，应视具体情况进行修复或更换。轴承检査结束应重新装配，把轴承套在轴上,用一根内径比转轴外径大而比轴承内圈外径略小的套筒（为了保证轴承内圈受力均匀）抵住内圈，将其敲打到位。如果找不到套筒，则可用一根铜棒抵住转轴内圏，沿内圈圆周均匀敲打,并使其到位。如果轴承与轴颈配合过紧，不易敲打到位，则可将轴承加热到100°C，并趁热迅速套上轴颈即可。另外,在安装轴承时,标号必须向外，以便下次更换时查对轴承型号。
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